Blog Detail

  • Home
  • Защита кузова от коррозии лучший материал: Как защитить кузов от коррозии

Защита кузова от коррозии лучший материал: Как защитить кузов от коррозии

Содержание

Как защитить кузов от коррозии

Защита кузова авто от коррозии беспокоит каждого водителя. Появление ржавчины приводит к тому, что различные элементы начинают выходить из строя. Если пропустить всего одно пятнышко коррозии, со временем оно начнет разрастаться, превратится в сквозное.

Стремительное распространение коррозии приводит к тому, что отдельные элементы кузова приходится менять. Уменьшается качество защиты от внешних угроз, к внутренним частям и механизмам начинает проникать грязь, вода, пыль. Это повышает износ. Сами продукты коррозии также могут инициировать процессы в других частях технического узла авто.

В этом материале мы расскажем, что именно стимулирует возникновение ржавчины, что сделать для удаления коррозии на авто и как не допустить ее появления.

Основные типы коррозии и катализаторы ее развития

Опасность коррозии заключается в том, что ни один автомобиль не застрахован от ее появления и развития. Даже дорогие иностранные авто от крупных производителей при повреждении лакокрасочного покрытия могут столкнуться с постепенным окислением и появлением коррозии.

Стимулирует возникновение коррозии множество факторов – вода, пыль, контакт с кислородом, агрессивными химическими средами и другими агрессивными средами.

Существует несколько наиболее распространенных вариантов коррозии. К ним относятся:

  • Химическая. Основным катализатором выступает окружающая деталь. Металлическое изделие начинает постепенно окисляться. Наибольшую опасность представляет контакт с водой. При этом в составе такой жидкости могут быть растворены различные дополнительные добавки-катализаторы. Химически опасен для металла и воздух, особенно в районах с плохой экологией, где велик риск загрязнения.
  • Электрохимическая. Также распространена и опасна. Особенность состоит в том, что вероятность развития такого процесса становится особенно высокой зимой. Причина в том, что на дороге появляется много песка, соли и других реагентов. При контакте со сталью возникает катодно-анодная связь, металлическая поверхность начинает стремительно портиться.
  • Механическая. Связана с тем, что на металл начинает воздействовать сильная механическая нагрузка, в том числе, при контакте разных металлов друг с другом. Особенно часто проявляется такой процесс наравне с электрохимической коррозией, в местах соединения и взаимного соприкосновения материалов.

Коррозийный процесс может проявляться по-разному. Основное место его развития – оголенные участки металла, на которых пострадало лакокрасочное покрытие.

Процесс ржавения можно заметить сразу. Он проявляется в виде множества небольших пятен, точек, которые постепенно сливаются друг с другом и охватывают все большее пространство. Также распространено и другое проявление – мелкие и тонкие линии, которые постепенно распространяются по металлу и начинают становиться все более крупными.

Как защитить кузов от коррозии

Защита от коррозии авто – это комплексный процесс, который важно изначально построить правильно. Владельцу машины нужно внимательно следить за ней и уделять особенно пристальное внимание точкам риска – местам соединения, порогам и другим аналогичным областям.

Существует несколько основных средств защиты. Рассмотрим главные.

Оцинковка

Как и в большинстве других случаев, когда речь заходит о металле, создание цинкового покрытия становится лучшим вариантом организации барьера.

Сам процесс цинкования достаточно прост. Деталь помещают в ванну с расплавленным цинком. На производстве в емкость кузов загружается полностью. После нескольких погружений и извлечения, на поверхности возникает специальный слой, не допускающий контакта материала с основными факторами развития окисления.

Установка устройства катодно-протекторной защиты

При использовании средства УКПЗ используется методика поляризации металла. При этом удается создать гальваническую пару. Создание отрицательного заряда не позволяет железу окислиться под действием внешних негативных факторов.

Применение УКПЗ помогает гарантировать защиту даже наиболее труднодоступных мест. Защита днища авто от коррозии таким способом оказывается особенно надежной. Можно использовать устройство на порогах, потолке салона, внутренних частях автомобиля – капоте, багажнике, полостей, внутренних сторонах дверей.

Нанесение полимерного покрытия

Так как важным аспектом при создании защиты автомобиля от внешнего негативного воздействия становится ограждение от контакта с окружающей средой и катализаторами окисления, можно использовать полимерное покрытие. Часто применяется специальная пленка без цвета, которая не позволяет контактировать с воздухом, водой и другими потенциальными угрозами.

Этот метод отлично показывает себя, когда нужно защитить сложные участки, такие, как крылья, капоты, двери и многое другое. Важное преимущество использования пленки заключается в том, что ее можно применять даже на участках, которые были поражены коррозией.

Можно использовать ламинирование и в качестве предварительной защиты, профилактики. В таком случае, материал наносится на наиболее уязвимые области.

Обработка кузова антикоррозийными средствами

Если пленка служит до трех лет, но чаще начинает сползать через два года, специальные антикоррозийные средства используются намного дольше и дают оптимальный уровень защиты.

Главная особенность такого подхода – использование специальных составов, которые наносятся на кузов.

Существует сразу несколько основных видов мастик, которые применяются в обработке. К ним относятся такие, как:

  • Сланцевая мастика. Обычно используется, когда нужно обработать внешнюю сторону колесных арок и днище. Она отличается высоким уровнем стойкости, доступна по цене, безопасна в работе. На поверхности материала создается битумная пленка. Основная цель – не допустить соприкосновения материала с влагой. Состав ориентирован на то, чтобы использовать в условиях российского климата. Даже при снижении температуры до отметки в -60 градусов, можно не беспокоиться, что пленка по каким-то причинам окажется поврежденной.
  • Битумно-каучуковая мастика. Хорошо показывает себя в том случае, когда нужно выполнить обработку внешних поверхностей. Это помогает защитить от ржавчины пороги, днище, колесные арки и многие другие элементы вашего авто.

И это – только часть мастик, которые могут применяться. Важно выбрать подходящий вариант для разных участков – мест стыков, соединений деталей и ровных поверхностей.

Основные варианты средств для защиты от коррозии

Есть несколько основных вариантов средств, которые могут применяться в обработке вашего авто. К ним относятся:

  • Средства для скрытых полостей. К ним относятся такие, как полости в дверях, порогах, капоте и многих других местах. Это позволяет исключить все риски, которые могут появляться из-за попадания на металл красок, грунтовки и других средств. Часто применяется Антикор и другие варианты напыления.
  • Составы для обработки днища. При нанесении на металл удается получить качественную пленку с высокой степенью эластичности. Для появления качественной защиты требуется минимальное количество состава.
  • Антигравийные составы. Это комбинированное средство, которое пригодится для эффективной защиты от мелких камней, вылетающих из-под колес других авто.

Как остановить коррозию на авто?

Когда на кузове автомобиля уже начинает появляться коррозия, нужно использовать специальные средства, не допускающие ее дальнейшего распространения. Существует несколько основных этапов обработки, которые предполагают устранение ржавчины:

  • Зачистка поверхности. Необходимо удалить с металла слой продуктов коррозии, если это возможно. В большинстве случае удается устранить небольшое количество ржавчины, которая могла бы в дальнейшем распространиться еще сильнее.
  • Грунтование. Использование специальной грунтовки помогает гарантировать лучший контакт последующих составов с металлом.
  • Нанесение ингибитора. Ингибиторы коррозии – это специальные составы, которые позволяют нейтрализовать ржавчину. Таким образом, получается устранить распространение ржавения и создать на поверхности пленку, которая не допускает контакта с основными катализаторами загрязнения.

Сами водители также могут положительно повлиять на процесс устранения коррозии. Нужно внимательно следить за тем, чтобы лакокрасочное покрытие авто было в хорошем состоянии и не повреждалось от длительного использования. Нужно уделять особенно пристальное внимание проблемным зонам, в которые часто забивается грязь. Если ЛКП все-таки оказывается поврежденным, нужно использовать специальные средства для его оперативного восстановления.

Наша компания обеспечит качественную защиту от коррозии

Мы занимаемся профессиональной обработкой различных деталей от коррозии. Основной метод защиты – цинкование. Есть несколько причин обратиться к нам:

  • Большой опыт. Компания работает на рынке с 2007 года, накопила большой опыт и дает все необходимые гарантии качества.
  • Крупные объемы. У нас три цеха горячего цинкования. Производительность предприятия составляет 120 тысяч тонн. Именно у нас установлена одна из самых глубоких ванн в ЦФО – на 3,43 метра.
  • Высокое качество. Мы используем передовое оборудование KVK KOERNER и EKOMOR. Гарантировано соответствие результата ГОСТ 9.307-89.

Оставьте заявку на сайте или звоните, чтобы узнать подробности работы с нами, рассчитать стоимость и получить ответы на другие вопросы.

Вернуться к статьям

Поделиться статьей

Как защитить кузов от коррозии?

Ничто не вечно под луной, и нет автомобиля, который бы всегда оставался новым. Каждая машина подвержена воздействию реагентов, битума, палящего солнца, она ржавеет и теряет цвет. Сколы с царапинами постепенно покрывают весь кузов. Чтобы машина дольше сохраняла привлекательный внешний вид важно знать, чем защитить кузов от коррозии и механических повреждений.

Современный автомобильный рынок предлагает многочисленные способы ухода за поверхностью ЛКП, включающие средства для антикоррозийной обработки и специальные химические составы, создающие прочный защитный слой.

В зависимости от условий эксплуатации автомобиля и материала элементов кузова, специалисты подбирают эффективное и долговечное средство защиты поверхности. Разберемся, чем можно покрыть машину, чтобы сохранить ее первозданный вид.

Воск и полироли для кузова

Полировочный воск образует тончайший полимерный слой на лакокрасочном покрытии автомобиля, защищающий от осадков, мельчайших частиц пыли и грязи. Полироль придает поверхности блеск нового автомобиля. Приобрести такое средство можно в любом автомагазине. В состав полироль-воска могут входить: эпоксидная смола, тефлоновые соединения и даже наночастицы.

«Чудодейственный» состав сохраняет свои свойства несколько моек. Нано покрытие делает поверхность машины идеально гладкой так, что инородные частицы просто соскальзывают, не задерживаясь на кузове.

Это самый доступный по цене и самый недолговечный вариант сохранения машины целой. С должным уровнем умения, нанести воск можно самому: главное при располировке не перегреть лак шлифовальным кругом.

«Жидкое стекло» и «жидкая резина»

Два совершенно разных по составу средства имеют схожую консистенцию. При этом, «жидкое стекло» представляет собой раствор, содержащий щелочные соединения силиката натрия, который при высыхании образует плотный прозрачный слой. Прочная «стеклянная» пленка в несколько раз толще полироли. На автомобиле она держится год, если мыть машину каждую неделю. Покрыть машину жидким стеклом можно с помощью специальной губки, а затем вручную отполировать мягкой тканью, но лучше доверить этот процесс мастерам, которые давно этим занимаются.

«Жидкая резина» помогает уберечь автомобиль от пятен и механических воздействий. В отличие от других консервирующих составов, резина не прозрачна, то есть это вполне доступный способ поменять цвет автомобиля и сохранить при этом родную краску года на 2. Если резина не под лаком, то у нее глубокий матовый оттенок. Еще у резины есть способность демпфировать удары камушков с дороги, терпеть царапины и долго не портиться от пескоструя, сохраняя при этом «новый» вид.

Керамическое покрытие

«Керамика» популярна благодаря высокой устойчивости как к механическим и химическим, так и к погодным воздействиям. Оригинальное покрытие защищает поверхность авто минимум 2 года (хотя все как обычно зависит от количества моек и среды), дает цвету особенную «глубину», словно он помещен под толстое стекло. Покрыть авто керамикой самостоятельно, к сожалению, не получится. Для нанесения должного качества необходимо профессиональное оборудование и материалы. Через 30 суток после нанесения покрытия автомобиль можно будет помыть в первый раз. Производители рекомендуют сочетать бесконтактную мойку с деликатной мойкой мягкой губкой.

Защитная пленка

Решение покрыть авто пленкой ради защиты кузова сейчас популярнее простого стайлинга —«новый» вид автомобиля всегда в моде, а какой он дело второе. Эффективный способ уберечь машину от царапин, солнечных лучей и коррозии признан во многих странах мира. Все защитные пленки делятся на два вида: виниловые и антигравийные. Существенным недостатком винила является небольшой срок службы: пленку легко повредить, зато такой вариант дешевле.

Антигравийная пленка может уберечь лакокрасочное покрытие даже от последствий легкого ДТП. Разорвать или повредить прочную пленку руками почти невозможно. Материал буквально «обтягивает» элементы кузов, делая покрытие незаметным. Пленкой можно покрывать отдельные части машины и не бояться, что через пару лет краска на незащищенных местах будет светлее, потому что выгорела на солнце. «Антигравийку» можно заполировать, если на ней появились небольшие царапины.

Подготовка и обработка авто

Независимо от того, какой тип защитного покрытия вы выбрали, необходимо подготовить кузов к нанесению действующего вещества. Воспользуйтесь инструкцией для достижения превосходного результата.

  • Мойка кузова. В процессе подготовки кузова к нанесению профессиональных средств не стоит применять моющие средства, в которых содержится воск и другие защитные компоненты.
  • Удаление остатков ранее нанесенных покрытий. Снять воск или полироль поможет обезжириватель.
  • Высушивание поверхности. Перед нанесением средства протрите кузов тряпкой из микрофибры или подобным материалом.
  • Удаление пятен битума. На каждом кузове, особенно по его нижнему краю со временем появляются клейкие следы битума. Обязательно удалите их с помощью специального очистителя.
  • Устранение сколов и глубоки царапин. Воспользуйтесь краской в цвет кузова или заполняющим лаком для того, чтобы сделать повреждения невидимыми. Тщательно просушите участок, где производились работы.
  • Обработка загрязнений глиной. В случае, если на поверхности видны въевшиеся пятна грязи, или просматриваются довольно крупные частицы металла и песка, попробуйте удалить их с помощью активной глины. Не забудьте промыть и насухо протереть поверхность после очистки.

Какой бы способ защиты лакокрасочного покрытия вы не выбрали, строго следуйте инструкции по нанесению средства и уходу за обработанной поверхностью. Чтобы избежать досадных ошибок, сэкономить время и деньги на их исправлении, воспользуйтесь услугами профессионалов. Специалисты технических центров ГК FAVORIT MOTORS подберут оптимальный вариант защитного покрытия для Вашего автомобиля и дадут гарантию на все работы.

Как правильно выбрать коррозионно-стойкий материал

Как правильно выбрать коррозионно-стойкий материал

Выбор материала является важной частью любого производственного процесса. Выбор правильного материала очень важен, потому что материал определяет химические и механические свойства изготавливаемого компонента, может значительно повлиять на срок службы компонента и обеспечить правильное функционирование детали. Коррозионно-стойкие материалы играют важную роль в производстве из-за их свойств материала и отсутствия реакции на суровые условия окружающей среды и химические вещества.

Например, многие аэрокосмические компоненты изготавливаются с использованием титана, вольфрама и углеродного волокна, поскольку эти материалы очень прочные, но при этом легкие и гибкие. К сожалению, эти материалы могут реагировать друг с другом и со временем вызывать гальваническую коррозию, локальную коррозию, когда происходит обмен ионами между материалами. Здесь коррозионно-стойкие материалы сохраняют целостность деталей в одной из самых строго регулируемых отраслей промышленности в мире.

С экологической точки зрения, экологически чистые солнечные и ветряные источники энергии уязвимы для суровых условий, а коррозионно-стойкие материалы помогают защитить их важные компоненты от повреждения с течением времени. Это помогает производителям безопасно создавать компоненты для альтернативных источников энергии и способствовать более устойчивой экономике. Для инженеров, стремящихся защитить свои детали от коррозионно-активных сред, таких как кислоты и соли, или от ультрафиолетового излучения, вот лучшие коррозионно-стойкие материалы.

Примеры коррозионностойких материалов

1. Нержавеющая сталь

Сплавы из нержавеющей стали

известны своей коррозионной стойкостью, пластичностью и высокой прочностью. Коррозионно-стойкие свойства нержавеющих сталей напрямую связаны с содержанием в них хрома и никеля — большее количество этих элементов коррелирует с повышенной стойкостью.

Большинство сплавов нержавеющей стали, представленных сегодня на рынке, содержат не менее 18% хрома. Когда хром окисляется, он образует защитный слой оксида хрома на поверхности металлической детали, который одновременно предотвращает коррозию и предотвращает попадание кислорода в нижележащую сталь.

Нержавеющая сталь имеет широкий спектр применения: от кухонных приборов, таких как кастрюли и сковородки, до деталей автомобилей и хирургических имплантатов.

Поскольку этот материал имеет высокую температуру плавления и может выдерживать высокое давление, он также хорошо подходит для строительства, машиностроения и производства контейнеров для хранения. Нержавеющие стали 304, 430 и 316 являются наиболее часто используемыми марками нержавеющей стали, а марка 316 используется в суровых морских условиях.

Однако долговечность и высокая коррозионная стойкость нержавеющей стали связаны с высокой ценой, что делает их непомерно дорогими для некоторых производителей. Кроме того, со сплавами нержавеющей стали может быть трудно работать, особенно при сварке, из-за их высокой температуры плавления.

2. Алюминий

Алюминиевые сплавы

нетоксичны, на 100% пригодны для повторного использования, имеют высокое отношение прочности к весу, обладают высокой тепло- и электропроводностью и легко поддаются механической обработке. Кроме того, алюминий уникален, потому что это один из немногих материалов, которые обладают естественной коррозионной стойкостью.

Этот материал практически не содержит железа, поэтому не ржавеет, хотя и может окисляться. Когда алюминиевый сплав подвергается воздействию воды и окисляется, процесс, называемый самопассивацией, на поверхности детали образуется пленка оксида алюминия, которая защищает ее от коррозии. Алюминий 5052-х42 более устойчив к коррозии, чем другие разновидности алюминия, и образует яркую гладкую поверхность.

Этот процесс окисления также можно точно контролировать с помощью процесса, называемого анодированием. Кроме того, алюминий уникален тем, что это один из немногих инновационных материалов для аддитивного производства, обладающих естественной коррозионной стойкостью. Анодирование – это недорогая контролируемая отделка, которая широко используется. Этот процесс также позволяет добавлять к детали цвет, что позволяет выполнять дальнейшую настройку для различных вариантов использования.

Алюминий

часто используется в аэрокосмической промышленности, автомобильных кузовных панелях, приложениях, чувствительных к соленой воде, и в других ситуациях, когда требуется высокоэффективный материал. Производителям следует рассмотреть возможность использования алюминия, если им нужен доступный по цене устойчивый к коррозии материал, помня при этом, что изготовление алюминия может быть грязным и хлопотным в работе.

3. Мягкие металлы

Мягкие металлы или красные металлы включают устойчивые к коррозии материалы, такие как медь и ее сплавы, латунь и бронза. Медь пластична, пластична и является отличным проводником тепла и электричества. Эти металлы могут обеспечить коррозионную стойкость на протяжении всего жизненного цикла данного компонента. . Медь не подвергается коррозии со временем; когда он окисляется, он образует зеленый внешний слой, называемый патиной, который защищает деталь от дальнейшей коррозии.

Медь часто является предпочтительным коррозионно-стойким материалом для производителей полупроводниковой промышленности, и она чаще всего встречается в проводах и кабелях. Он используется для изготовления печатных плат, электромагнитов, теплообменников и электродвигателей.

Медь также играет ключевую роль в производстве деталей для систем возобновляемой энергии. Поскольку медь является отличным проводником тепла и электричества, системы, работающие на основе меди, передают энергию более эффективно и с меньшим воздействием на окружающую среду.

4. Полипропилен

Металлы — не единственные доступные коррозионно-стойкие материалы. Полипропилен, один из самых популярных пластиков в обрабатывающей промышленности и особенно распространенный пластик для производства автомобильных деталей. Это также один из самых коррозионностойких пластиков.

Эта термопластичная полимерная смола получила прозвище «сталь пластмассовой промышленности» за ее прочность, способность выдерживать высокие уровни физического давления и устойчивость к широкому спектру агрессивных элементов, таких как масло, растворители, вода, бактерии и т. д. . Полипропилен высокой плотности (HDPE) обладает более высокой прочностью на растяжение и повышенным диапазоном рабочих температур.

Полипропилен можно найти практически во всем: в веревках, ковровых покрытиях, автомобильных аккумуляторах, многоразовых контейнерах, спортивной одежде, лабораторном оборудовании и многом другом.

Однако высокая воспламеняемость и высокий тепловой коэффициент этого материала ограничивают его пригодность для применения при высоких температурах. Кроме того, важно отметить, что полипропилен подвержен окислению, УФ-разложению и воздействию некоторых хлорированных растворителей.

5. Политетрафторэтилен (ПТФЭ)

PTFE, обычно известный под торговой маркой Teflon, представляет собой химически стойкий и коррозионностойкий технический термопласт с самым низким коэффициентом трения среди всех известных твердых материалов. ПТФЭ является гидрофобным, то есть он не впитывает воду и обладает хорошей электроизоляционной способностью как в жаркой, так и во влажной среде.

ПТФЭ наиболее известен своими коммерческими и медицинскими применениями — созданием антипригарных покрытий для кастрюль и сковородок и обеспечением антифрикционного покрытия для медицинских и промышленных применений. Благодаря низкому трению этот материал используется для изготовления подшипников, шестерен, пластин скольжения, уплотнений и других мелких деталей, имеющих решающее значение для промышленного применения. ПТФЭ также часто используется в композитах из углеродного волокна и стекловолокна.

Тем не менее, PTFE имеет свои ограничения. Этот материал трудно соединять, он чувствителен к ползучести, истиранию и излучению. Кроме того, пары, выделяемые ПТФЭ, могут быть токсичными в закрытых помещениях. Прежде чем принимать какие-либо важные решения о материалах, лучше проконсультироваться с опытным партнером-производителем.

Получите консультацию специалиста по выбору материала

Коррозионная стойкость является чрезвычайно желательным свойством, особенно в полупроводниковой, энергетической, аэрокосмической и автомобильной промышленности. Существует широкий выбор коррозионно-стойких материалов, в том числе пять вышеупомянутых, и группы разработчиков должны проявлять должную осмотрительность при выборе материалов, чтобы убедиться, что они соответствуют уникальным требованиям проекта.

Опытный партнер по цифровому производству, такой как Fast Radius, может помочь командам разработчиков ответить на самые сложные вопросы в процессе разработки продукта. Вы должны использовать металл или пластик? Полипропилен так же хорош, как нержавеющая сталь? Наша команда имеет многолетний опыт в области аддитивного и традиционного производства, и мы поможем каждому клиенту выбрать устойчивый к коррозии материал, который защитит его детали в течение длительного времени. Свяжитесь с нами сегодня чтобы начать.

Для получения дополнительной информации о материалах в аддитивном производстве и о том, как выбрать лучший материал для вашего следующего проекта, ознакомьтесь с соответствующими статьями блога в учебном центре Fast Radius.

Готовы создавать детали с помощью Fast Radius?

Начните предложение

17 Коррозионно-стойкие варианты для производства со сравнением затрат

Коррозия определяется как естественный процесс, вызывающий превращение металлов в нежелательные вещества, когда они реагируют с агрессивными средами, такими как вода или воздух.

Коррозионные среды превращают металл в соответствующие оксиды, сульфиды и гидроксиды (например, ржавление железа), которые вызывают повреждение и разрушение металла, начиная с той части металла, которая подвергается воздействию окружающей среды, и распространяясь на весь металл.

Металлические детали, устойчивые к коррозии, напротив, обладают устойчивостью к этим реакциям и поэтому могут использоваться во многих областях, от кулинарии до обороны. Для создания таких деталей выделяются два решения: выбрать коррозионностойкие металлические материалы, которые обычно обрабатываются с помощью станков с ЧПУ, изготовления листового металла и 3D-печати с помощью прямого лазерного спекания металла (DMLS), или повысить стойкость деталей благодаря вариантам постобработки. .

Способ 1: Выберите один из наиболее распространенных коррозионно-стойких металлических материалов

Нержавеющая сталь

Нержавеющая сталь представляет собой группу из примерно 200 сплавов стали с высокой термостойкостью и коррозионной стойкостью. Процентное содержание углерода колеблется от 0,03% до 1,2%, а его уникальной характеристикой является высокое содержание хрома. Нержавеющая сталь состоит примерно на 10,5% из хрома, который создает слой пассивного окисления, защищающий металл от коррозии.

Нержавеющую сталь можно разделить на 3 основные категории в зависимости от ее микроструктуры:

  • Аустенитная нержавеющая сталь: Аустенитная нержавеющая сталь содержит не менее 18% хрома и 8-12% никеля. Он также содержит смесь азота, углерода и многих других элементов. Хром придает высокую коррозионную стойкость, а азот действует как упрочняющий агент. Этот диапазон сплавов называется нержавеющими сталями серии 300, и распространенные марки включают нержавеющую сталь 304 и нержавеющую сталь 316, причем последняя является наиболее коррозионностойким материалом.
  • Мартенситная нержавеющая сталь: Мартенситные нержавеющие стали обычно содержат 11,5–13 % хрома, 0,15 % углерода, 0,1 % марганца, молибден и серу или селен. Диапазон называется серией 400 с общим классом 420A. Углерод придает сплаву прочность, а низкое содержание хрома делает его менее устойчивым к коррозии по сравнению с серией 300.
  • Ферритная нержавеющая сталь: Ферритная нержавеющая сталь относится к прямому хромированному классу незакаливаемых нержавеющих сплавов, состоящих из хрома в диапазоне от 10,5% до 30% и с содержанием углерода ниже 20%. Эти стали нельзя упрочнить термической обработкой, но можно слегка упрочнить холодной прокаткой. Они также являются частью серии 400, в то время как 430A является типичным классом.

Дуплексная нержавеющая сталь

Дуплексный стальной сплав, как следует из названия, содержит две различные фазы. Дуплексные стали берут лучшие свойства ферритной и аустенитной фаз и объединяют их в самый передовой коррозионностойкий металл. Типичными марками являются S32750 с 25% хрома, 7% никеля и 4% молибдена и 2205 с 22% хрома, 5% никеля и 3% молибдена. Они используются в различных сложных операциях.

Деталь из нержавеющей стали, изготовленная из листового металла

Суперсплавы

Суперсплавы — это высокоэффективные металлические сплавы, обеспечивающие коррозионную стойкость при высоких температурах и превосходные механические свойства. Вот почему эти марки коррозионно-стойких металлов часто используются там, где требуется высокая производительность и коррозионная стойкость (например, в аэрокосмической и медицинской промышленности).

Суперсплавы различаются по основному матричному элементу:

  • Суперсплав на основе никеля: Суперсплавы на основе никеля не только обладают превосходной коррозионной стойкостью, но и обладают высокой прочностью и термостойкостью благодаря низкому коэффициенту теплового расширения. Уникальные свойства, такие как память формы и отличная обрабатываемость, делают эти материалы особенными. Inconel 718 является примером и может быть напечатан в 3D.
  • Суперсплав кобальта: Суперсплавы на основе кобальта имеют более высокую температуру плавления по сравнению с аналогами на основе никеля или железа. Они также обеспечивают превосходную стойкость к горячей коррозии по сравнению со сплавами на основе никеля или железа. Суперсплавы на основе кобальта лучше свариваются по сравнению со сплавами на основе никеля. Порошки кобальт-хрома можно печатать на 3D-принтере.
  • Суперсплав железа: Суперсплавы на основе железа обладают высокой прочностью при обычной комнатной температуре и высокой стойкостью к окислению, ползучести, износу и коррозии. Они намного дешевле, чем два предыдущих.

Алюминий

Алюминий имеет высокое сродство к кислороду, образуя пассивный оксидный слой, который делает его устойчивым к коррозии. Большинство марок алюминия химически стойки, но марки 1ххх, 3ххх и 5ххх являются наиболее устойчивыми. Они являются жесткими в диапазоне pH от 4,5 до 8,5, что является общей коррозионной областью. Анодирование — отличный способ добавить антикоррозийный слой к обычному алюминию.

  • 1xxx Серия: Этот сорт очень чистый (около 99%) и обладает наилучшей коррозионной стойкостью в обычных условиях.
  • Серия 3xxx: Марганец – основной легирующий элемент в серии 3xxx (сплавы Al-Mn – до 1,25% Mn) – основной легирующий элемент в этой серии. Это делает его немного менее устойчивым к коррозии по сравнению с алюминием 1xxx. С другой стороны, марганец делает сплав пластичным. Например, алюминий Al-Si1Mg обладает высокой стойкостью к коррозионному растрескиванию под напряжением.
  • 5xxx Серия: Основным легирующим элементом в этом типе алюминия является магний, и он обладает почти такой же коррозионной стойкостью, что и алюминий марки 3xxx. Обладает высокой скоростью упрочнения и высокой коррозионной стойкостью. Он также предлагает яркую отделку поверхности.

Алюминиевая деталь, изготовленная на станке с ЧПУ

Медные сплавы

Медные сплавы обладают высокой теплопроводностью, коррозионной стойкостью, отличной твердостью и жаропрочностью. Медь обладает хорошей коррозионной стойкостью, а также входит в состав других металлических сплавов для повышения соответствующей коррозионной стойкости. Наиболее распространенными коррозионно-стойкими металлами из семейства медных сплавов являются:

  • Бронза: Одним из старейших известных материалов является бронза. Современная бронза состоит из 88% меди и 12% олова. Бронза также может содержать никель, марганец, алюминий, кремний, цинк или мышьяк. Небольшие количества кремния, добавленные в сплав, улучшают коррозионную стойкость.
  • Латунь: Латунь представляет собой сплав меди и цинка. Они также могут содержать небольшое количество олова для придания дополнительных коррозионно-стойких свойств, в то время как содержание цинка может снизить их. Латуни обычно обладают высокой коррозионной стойкостью и хорошей прочностью на растяжение и имеют более низкую температуру плавления, чем бронза или даже чистая медь.

Медные электрические клеммы

Титан

Титан — очень прочный металл, который широко используется в технике, поскольку этот металл устойчив к коррозии и имеет хорошее соотношение прочности и веса. Он на 40% легче стали, но такой же прочный, как высокопрочная сталь.

Как и другие устойчивые к коррозии металлические материалы, титан также образует пассивные оксиды, без которых он немедленно подвергается коррозии. Уникальным свойством титана является его устойчивость к хлору. Титан 3.7164 (Titan Grade 5) является хорошим примером коррозионно-стойкого материала.

Болты из титанового сплава

Сравнение затрат на производство деталей с использованием коррозионно-стойких материалов

Давайте сравним стоимость производства деталей с использованием различных коррозионностойких металлических материалов из Xometry’s Instant Quote Engine:

Material Manufacturing process Cost per one unit Unit cost per 10 pieces Unit cost per 100 pieces
Stainless Steel 304 / 1. 4301 CNC € 211.61 € 66.41 € 23.74
Stainless Steel 316L / 1.4404 CNC € 228.58 € 72.75 € 25.68
Stainless Steel 316L / 1.4404 DMLS € 387.12 € 294.83 Price on demand
Aluminium AlSi10mg CNC € 123.07 € 35.35 € 13.88
Aluminium AlSi10mg DMLS € 174.76 € 89.19 € 87.80
Titanium, T6Al4V CNC € 705.35 € 215.06 € 55.12
Titanium, T6Al4V DMLS € 387.12 € 294.83 Price on demand
Inconel 718 DMLS € 487.77 € 333.16 Цена на спрос
Cobalt Alloy, COCR DMLS € 522,61 € 619,15 Цена по требованию
. 0003

Коррозионная стойкость деталей, изготовленных на станках с ЧПУ, деталей из листового металла и 3D-печатных деталей, также может быть улучшена благодаря различным вариантам обработки поверхности:

  • Анодирование: Металл при механической обработке (в основном алюминиевые детали) использует обработку окислением для упрочнения поверхности части, чтобы сопротивляться износу.
  • Обработка аэрозольной краской: Аэрозольная краска предотвращает ржавчину на таких деталях, как предметы первой необходимости, электрические шкафы, трубы и т. д.
  • Гальваническое покрытие: Поверхность детали покрыта другим неагрессивным металлом, чтобы избежать коррозии. Иногда указанные ниже коррозионно-стойкие металлы наносят на обычные металлы для увеличения срока их службы.
  • Полировка поверхности: Обработка поверхностных заусенцев выполняется на деталях, обработанных с ЧПУ, для удаления острых заусенцев, образующихся в результате механической обработки.

    Write a comment